SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (APPCC)
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es un proceso sistemático, estructurado y preventivo, reconocido internacionalmente, para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria, en todo tipo de industrias que traten de alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de Estados Unidos.
El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS).
A partir del impulso dado por el Codex Alimentarius, la importancia del APPCC crece a nivel mundial hasta convertirse, gracias a la normativa comunitaria, en un sistema de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.
Desde 1991 en que aparece por primera vez el APPCC en un documento legislativo comunitario (Codex Alimentarius) se comienza en España a dar mayor importancia a la higiene en los alimentos publicando diferentes normativas de carácter vertical en las que no se hace mención al APPCC, hasta que en 1995 la Directiva 93/43 de 19 de julio de 1993, se traspone al ordenamiento jurídico español con el RD 2207/95. Dicha Directiva 93/43 y el RD 2207/95 están derogados, prevaleciendo en vigor el Reglamento (CE) nº852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.
EL PLAN DE AUTOCONTROL Y EL PLAN APPCC
El Plan de Autocontrol es un conjunto de documentos, preparados de conformidad con los principios generales de la higiene alimentaria y de los principios del sistema APPCC, que recogen las medidas y actividades programadas e implantadas para garantizar la seguridad alimentaria. Normalmente el plan de autocontrol incluye:
- Documentos de introducción:
- Identificación de la empresa
- Identificación de los responsables
- Ámbito de aplicación del sistema de autocontrol
- Compromiso de crear e implantar un sistema permanente de autocontrol
- Documentos que describan los diferentes planes considerados como requisitos.
- Plan APPCC
LOS SIETE PRINCIPIOS DEL APPCC
El APPCC se trata de un sistema de autocontrol que intenta anticiparse al peligro antes de que aparezca. Para ello, se identifican los puntos más débiles en el proceso de producción para fortalecerlos y garantizar la calidad de los productos.
El objetivo del sistema APPCC es instaurar un proceso que asegure y garantice la calidad de los productos desde el punto de vista higiénico y evitar problemas antes de que se produzcan.
Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
Principio 3: Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que, por tanto, se encuentra bajo control, estableciendo además la frecuencia de vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones:
- quién es el responsable de llevarlas a cabo
- qué debe hacerse para corregir las desviaciones que se produzcan,
- qué hacer con los productos elaborados durante el periodo que se perdió el control
- registro escrito de las medidas tomadas
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Este estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si este identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. Como actividades de verificación se podrán utilizar entre otras, las siguientes:
- Auditorías internas o externas del plan
- Auditorias de la documentación
- Revisiones de desviaciones y medidas correctas
- Análisis microbiológico de materias primas, productos y comidas preparadas
- Validaciones e los límites críticos
- Revisiones de usos del producto realizadas por el cliente.
Principio 7: Crear un sistema de registro y documentación.
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación. La documentación incluirá:
- Listado del equipo APPCC y responsabilidades concretas.
- Descripción del producto y forma de consumo.
- Diagrama de flujo, indicando PCCs.
- Tabla de control.
- Modelos de hoja de registro.
La documentación del sistema suele diseñarse en forma de fichas donde se anotan los controles efectuados, acciones correctoras, momento de realización y el responsable de ella. Deberá mantenerse por un periodo de tiempo definido, que como mínimo será de dos años.
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12. El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
- Paso nº1: Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo, trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir las especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
- Paso nº2: Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
- Paso nº3: Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado, si contiene alérgenos…
- Paso nº 4: Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
- Paso nº 5: Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
- Paso nº6: Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
- Paso nº7: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3)
- Paso nº8: Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
- Paso nº9: Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5)
- Paso nº10: Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
- Paso nº11: Establecer un sistema verificación del sistema (Principio APPCC nº7)
- Paso nº12: Realizar una revisión del sistema
Es recomendable realizar una verificación del sistema anualmente o siempre que haya cualquier indicio de inefectividad. En cualquier caso, el plan APPCC deberá establecer la periodicidad con la que va a ser revisado, independientemente de que, siempre que vayan a introducirse cambios deba realizarse una revisión y actualización del mismo.
También deberá revisarse cuando se produzcan cambios en la legislación, cuando se describa un nuevo peligro que no se había considerado, cuando se introduzcan cambios en la estructura o diseño de la planta, cuando se produzcan modificaciones en la formulación de los productos, etc.
PRERREQUISITOS, REQUISITOS PREVIOS O PLAN DE APOYO
El Codex Alimentarius, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
- Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
- Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.
A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener en cuenta que primero debemos definir los planes de apoyo, que nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas y además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque «lo que no está escrito no existe». La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?
Los planes de apoyo que se deberán definir serán los siguientes:
- Plan de Formación.
- Plan de Limpieza y Desinfección.
- Plan de Control de Plagas
- Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
- Plan de Homologación de Proveedores.
- Plan de Identificación y Trazabilidad.
- Plan de Control de Agua.
- Plan de Control de Residuos.
- Plan de Mantenimiento.
- Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).
Con el fin de completar la documentación, y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación/verificación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.
Existen cuatros tipos principales de comprobación:
- Observación visual.
- Valoración sensorial.
- Determinación físico/química.
- Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:
- Verificación y validación del sistema.
- Plan de Auditorías.
APPCC Y SISTEMAS DE CALIDAD
El APPCC NO es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtención de la certificación.
Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.
OPERARIO DE SERVICIOS C y L 
