TEMA 11. LENCERÍA: MAQUINARIA DE LAVANDERÍA Y PLANCHA. SISTEMAS DE LAVADO: LAVADORAS Y TÚNELES DE LAVADO.

MAQUINARIA DE LAVANDERÍA Y PLANCHA

INTRODUCCIÓN

Dependiendo de la cantidad de ropa que se vaya a tratar en la lavandería se deberá contar con la maquinaria adecuada para satisfacer la demanda del servicio. Para ello se debe tener en cuenta los siguientes factores:

El tipo de ropa que se va tratar.
Cantidad de ropa que se va a procesar.
Calidad de la ropa: la maquinaria elegida debe respetar la integridad de los tejidos lo máximo posible.
Grado de suciedad de la ropa.
Turnos de trabajo: hay que tener en cuenta el número de horas que va a estar funcionando la maquinaria.
Distribución del trabajo: puede ser que se distribuya de forma homogénea a lo largo del día o de la semana o se incremente en determinadas horas o días.
Previsión de incidencias: se debe tener en cuenta el número de horas que una determinada máquina estará parada por descanso, revisión o mantenimiento.
Sencillez de manejo: al ser manejadas por diferentes operarios es mejor que las instrucciones sean sencillas.
Concordancia entre las fases: el proceso debe ser continuo, de la lavadora a la secadora y de ahí a la plancha. Debe disponerse de maquinaria suficiente para evitar la acumulación de ropa.
Espacio disponible en los locales y presupuestos.

DOTACIÓN DE MAQUINARIA

En el diseño de la lavandería de un hospital habrá que tenerse en cuenta que este servicio debe ser combinado (maquinaria eléctrica y maquinaria a vapor) para los hospitales con más de 75 camas.

Se calcula que el equipo necesario para un hospital de 100 camas es de:

3 lavadoras de 12 kg de carga.
1 secadora de 10 kg de carga.
1 prensa de forma de utilidad general de 54 pulgadas
1 calandra de 20 a 30 kg/hora.
1 compresor de 9 cm con tanque de 30 litros
Carros transportadores, mesones (mesas grandes) y estanterías.

Se necesitan aproximadamente cerca de 60 m² de superficie por tonelada anual de producción. A esto se han de agregar los diferentes espacios accesorios que resulten ser necesarios como vestuarios, baños, salas de descanso, comedor, etc.

SISTEMAS DE LAVADO: LAVADORAS Y TÚNELES DE LAVADO.

Existen dos sistemas de lavado aplicables en la industria hotelera: el sistema discontinuo, también conocido como convencional, y que es el más habitual en la empresa hotelera, o el sistema continuo, basado en la implantación del túnel de lavado.

	SISTEMA CONVENCIONAL: LAVADORAS INDUSTRIALES
SISTEMAS DE LAVADO A MÁQUINA
	SISTEMA CONTINUO O DE TÚNEL DE LAVADO

CONVENCIONAL O DISCONTINUO

Se basa en la carga y descarga individual de las unidades de maquinaria dispuestas para su uso. Es capaz de procesar hasta 300 kg/hora de ropa. En su diseño se han tenido en cuenta las fases de ejecución de los procesos, produciéndose una separación entre las mismas, a lo que debe la denominación de sistema discontinuo. Hay una máquina lavadora con un tambor rotativo, que realiza todas y cada una de las fases del proceso de lavado, de forma separada y ordenada. Se produce el llenado con agua y los diferentes productos necesarios para cada fase, seguido de movimiento y vaciado de agua.

Este sistema es el que utilizan las lavadoras convencionales, de pequeño tamaño, como las de uso doméstico. Tras cada ciclo, el agua utilizada es evacuada por el desagüe, lo que conlleva un gasto elevado y un gran volumen de agua con producto contaminante vertida al medio. En una lavandería hospitalaria se usa este sistema para pequeños volúmenes de ropa, prendas menudas o ropa que necesita un tratamiento especial. Este sistema no necesita una gran superficie para su instalación, pero tiene ciertos inconvenientes: el gasto de agua y energía es mayor que en el sistema continuo, resultando la relación de ropa producida con respecto a la cantidad de ropa tratada poco ventajoso económicamente.

SISTEMA DE TÚNEL DE LAVADO O CONTINUO

Consiste en dividir las fases de lavado en diferentes compartimentos comunicados entre sí y que pueden funcionar al mismo tiempo. Es capaz de procesar hasta 700 kg/hora de ropa. Un lote de ropa entra automáticamente en el primer bombo, donde es sometido a la primera fase del proceso. De ahí pasa al bombo contiguo para seguir con la fase siguiente y así sucesivamente. Al mismo tiempo, cuando el bombo inicial queda vacío, entra el siguiente lote de ropa, de manera que se están llevando a cabo todas las fases del lavado al mismo tiempo pero con distintos lotes de ropa.

Cada compartimento de carga puede tener una capacidad de entre 30 y 50 kg de ropa seca, por lo que si disponemos de doce compartimentos, podrá lavar al mismo tiempo un total de entre 400 y 600 kg de ropa aproximadamente. El agua y productos no se mezclan de un tambor a otro, ya que los ajustes son herméticos. El agua se puede recircular y reutilizar. El agua que proviene de un proceso de enjuague, puede utilizarse directamente para un proceso previo de lavado con detergente, ya que no contiene productos agresivos que puedan deteriorar la ropa, como desinfectantes, o blanqueantes. El agua utilizada en otros procesos puede pasar por un sistema de filtros, y ser impulsada posteriormente por una bomba para incorporarse nuevamente al inicio del proceso. Este sistema aprovecha mucho mejor el agua y los productos que el sistema convencional, suponiendo una disminución de los costes. Este sistema resulta ventajoso cuando el volumen de ropa es elevado. Por eso es utilizado principalmente en lavanderías industriales, para el 80% del volumen de ropa lavada. Cuando se van a lavar pequeñas partidas de ropa, es necesario utilizar un sistema convencional.

LAVADORAS

Las más utilizadas suelen ser de tipo convencional, estas se diferencian poco a las unidades de tipo doméstico. Su funcionamiento es sencillo, pues se basan en la existencia de un motor que gira y, mediante correas, provoca un movimiento rotatorio del elemento principal de la máquina: el tambor. Esta pieza puede llegar a ser de unos 50 cm de diámetro en pequeñas unidades de unos 10 kg de carga, hasta más de un metro en algunas cuya carga puede ser, incluso, superior a los 100 kg.

La capacidad, o cantidad de ropa que puede lavar en un ciclo, varía, está entre 6 y 23 kg para lavadoras de baja capacidad y ente 30 y 110 kg para las de gran capacidad. Además, una gran diferencia entre las diferentes unidades existentes en el mercado, es su capacidad centrifugadora. Existen lavadoras con capacidad de centrifugado de hasta 1.000 rpm, aunque es algo que las hace especialmente conflictivas, siendo imprescindible su anclaje sobre bases especiales que soporten su elevada vibración.

Según la velocidad del centrifugado, pueden ser:

De alta velocidad: de 600 a 1000 rpm
De baja velocidad: de 350 a 470 rpm

Para su uso en lavandería hospitalaria, las lavadoras deben contar con barrera sanitaria (paso a través). Su instalación se hará justo entre la zona de manipulación de ropa sucia y la de manipulación de ropa limpia, con una puerta hacia cada zona. Desde la zona sucia se cargará la lavadora, y desde la zona limpia se extraerá la ropa tras finalizar el programa. Cuenta con sistemas de seguridad que impiden la apertura de una de las puertas mientras permanezca abierta la otra, evitando así la contaminación de la ropa limpia.

El proceso final del lavado realizado en estas máquinas suele ser el centrifugado. Normalmente, dada su gran capacidad, suele ser suficiente, previamente al secado de las prendas con calor. De no ser así, existe la posibilidad de emplear otras máquinas: las centrifugadoras.

TÚNEL DE LAVADO

El túnel de lavado es un equipo de gran capacidad, que está compartimentado para realizar varias fases del proceso de lavado en un mismo tiempo. Las características generales de los túneles de lavado son las siguientes:

Cada compartimento o módulo lleva una doble cámara que asegura el aislamiento del contenido.
Cuentan además con válvulas de llenado y vaciado que garantizan que estos procesos sean rápidos y seguros, ya que disponen de un sistema de seguridad que impide la apertura de la válvula de llenado mientras la de vaciado no se ha cerrado y el compartimento ha quedado vacío.
Todo el equipo es controlado automáticamente y se puede visualizar y registrar informáticamente la situación de cada módulo y la fase en la que está cada lote de ropa.

Las prendas son incorporadas a una tolva mediante un sistema de cinta transportadora o mediante bolsas invertidas que se trasladan por carrileras superiores y que se abren sobre la tolva.

Este sistema de módulos permite que se estén tratando varios lotes de ropa a la vez sin tener que parar y descargar para realizar una nueva carga. Funciona por tanto como un sistema continuo. El trabajo del túnel se inicia con un prelavado, que se realiza en el primer cilindro, empleado para enjuagar las prendas. Este proceso puede tardar alrededor de 3 minutos, después de lo cual avanza por el sistema de cilindros, dejando disponible el primero para la incorporación de una nueva carga. Cada lote de ropa irá pasando de un compartimento a otro y el programa seleccionado determinará qué fase del lavado ocurre en cada uno de ellos y cuanto tiempo debe durar. Según van avanzando las prendas a lo largo del túnel van dejando compartimentos vacíos para el siguiente lote. De esta forma podrá realizarse la carga de ropa sucia de manera constante, con intervalos de tiempo determinados, que dependerán de la duración de los programas de lavado. La carga se realiza por la zona de manipulación de ropa sucia, y la descarga por la zona de manipulación de ropa limpia.

La separación de las fases en compartimentos evita que la suciedad acumulada en un proceso pase al siguiente. En cada compartimento se dosifica el producto correspondiente (entre 6 y 9 g de detergente por kg de ropa seca).

Cuando la carga de un compartimento pasa al siguiente, el agua es canalizada por tuberías para su reutilización en otros compartimentos, tras pasar por filtros y ser tratada si es necesario. Siempre pasará hacia fases anteriores, para no arrastrar restos de suciedad hacia los compartimentos finales donde el agua está más limpia. Es un sistema completamente automatizado. Tanto la carga de ropa, el recorrido de la misma por el túnel y la dosificación de productos, una vez programado el túnel, ocurren de manera automática.

El túnel de lavado tiene una capacidad muy superior a las lavadoras, ya que cada compartimento puede cargar entre 30 y 50 kg de ropa. Cada túnel de lavado se compone de un número diferente de cilindros, normalmente 3 o 4 de prelavado, 3 de aclarado y la prensa escurridora o extractora. Algunos llegan hasta 12 cilindros. Los cilindros disponen de palas de bateo que facilitan y mejoran la acción mecánica del lavado. Además permiten que el agua y los detergentes penetren en las fibras y que la suciedad quede disuelta. Tras el lavado, las prendas pasan a la “prensa”, cuyo objetivo consiste en extraer el agua de la ropa mediante el sistema de prensado. La fase de lavado ha finalizado y es el momento del secado. Por eso, con el túnel se configura lo que se denominaría un “tren de lavado y secado”, trasladando las prendas ya prensadas, hasta depositarlas en las secadoras (incluidas en el propio túnel).

Estos sistemas suponen grandes ventajas:

Al ser un sistema continuo aumenta mucho la productividad, ya que se puede lavar una cantidad grande de ropa en un tiempo mucho menor que el que sería necesario para lavar esa misma ropa en una lavadora discontinua y nunca hay ninguna fase del lavado inactiva.
Mejora la eficacia de los productos químicos, ya que al compartimentar las fases, no hay mezcla de productos, se reduce la suciedad acumulada disuelta en el agua, y se regula mejor la temperatura.
Se reduce el consumo de agua mediante la recirculación de la misma entre las fases. Disminuye también el volumen de vertido contaminado que se genera.
Hay un ahorro del consumo energético necesario para calentar el agua en algunas fases, ya que al recircular mantiene cierta temperatura y por tanto hay que aumentar menos grados. Además se puede aprovechar el vapor de agua generado como sistema de calentamiento.
El sistema de prensado es más eficaz que un simple centrifugado.

Como inconveniente tiene que si se estropea una parte del túnel, este queda inutilizado totalmente. Con el sistema convencional si una lavadora se estropea se pueden usar las otras.

La elección del tipo de túnel de lavado se hará atendiendo a:

Tipo de prendas que va a procesar la lavandería
Kilogramos de ropa de cada categoría
Qué prendas podrá tratar el túnel cada día
Espacio disponible en el local
Presupuesto.

DOSIFICACIÓN AUTOMÁTICA DE PRODUCTOS

En cuanto al sistema de dosificación del detergente, se utiliza el sistema de depósito de predisolución del centro, trabajando con una dilución del 10% del producto, lo que equivale añadir 8 sacos de 25 kg al depósito de 2000 litros. Dicha predisolución se dosifica mediante bombas de impulsos al túnel y mediante bombas centrífugas a las lavacentrífugas. Se efectúa un arrastre del producto mediante la entrada de agua de la red durante un periodo de tiempo determinado. Las reposiciones del producto se efectuarán al finalizar la jornada mediante la bomba de trasvase y se dejará preparada la carga para el día siguiente.

En lo que a los aditivos de blanqueo se refiere se dosifican mediante las bombas peristáticas.

El producto de neutralizado y suavizado se dosifica utilizando el sistema de depósito y bomba. Debido a las características especiales de dosificación del producto no es necesario trabajar con disoluciones, lo que equivale a simplificar y facilitar el empleo y manipulación. Las reposiciones del producto también se efectuarán al finalizar la jornada mediante la bomba de trasvase y se dejará preparada la carga para el día siguiente.